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Qualitätssicherung und Qualitätskontrolle beim Schweißen

20 February, 20 7:21 pm · Hinterlasse einen Kommentar · reddarc
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welding inspection

Qualitätssicherung (QS)

Qualitätssicherung (QS) ist eine Reihe definierter Prozesse zur systematischen Überwachung und Bewertung der Produktqualität.

Qualitätskontrolle (QK)

Qualitätskontrolle (QK) ist der Prozess zur Bestätigung, dass das Produkt die Spezifikation erfüllt. Sie umfasst das Prüfen und Testen von Herstellungsverfahren und Produkten. Die Ergebnisse dieser Prüfungen und Tests werden mit den definierten Akzeptanzkriterien verglichen. Durch die Durchführung von QK-Tests während der Herstellung werden Fehler rechtzeitig identifiziert. Dies ermöglicht es, den Produktfehler zu beheben und bei Bedarf Anpassungen im Herstellungsprozess vorzunehmen, um weitere fehlerhafte Ausgaben zu vermeiden.

Beim Schweißen spielt QS / QK eine entscheidende Rolle zur Gewährleistung einwandfreier und zuverlässiger Schweißnähte und der Minimierung von Nacharbeit.

 


Warum werden QA / QK-Prozesse benötigt?

In Lieferverträgen von Fabrikation kann die Einhaltung bestimmter Schweißnormen festgelegt sein, die wiederum die Einhaltung definierter QS- und QK-Prozesse vorschreiben können. In einigen Fällen gibt der Kunde eine strengere QS / QK-Anforderung als die tatsächliche Norm an.

In bestimmten Fachgebieten ist es gesetzlich vorgeschrieben, bestimmte Schweißnormen einzuhalten, was die Verwendung spezifischer QS / QK-Prozesse vorschreibt. Diese Fachgebiete umfassen Druckgeräte, Stahlbau und Hebezeuge.

QS / QK ist auch ein guter Weg zu zeigen, dass es während des Herstellungsprozesses die Sorgfaltspflicht eingehalten wurde. Ferner erfasst sie den Zustand des Produkts während und am Ende der Fertigung. Diese Informationen können zukünftig verwendet werden, um gegen Reklamationen von fehlerhaften Produkten entgegenzuwirken.

 


Was kann passieren, wenn QS & QK-Prozedure nicht befolgt werden?

stick welding

Wenn während der Herstellung keine ausreichende Qualitätskontrolle durchgeführt wird, kann dies zu Schweißnähten unterschiedlicher Qualität führen. Wenn Schweißfehler auftreten, ist eine Nachbesserung erforderlich, die die Auslieferung des Produkts an den Kunden verzögern kann. Dies kann auch zu einem Ansehensverlust führen. Wenn die vertragliche Vereinbarung mit dem Kunden die Einhaltung von bestimmten Normen und die Einhaltung der geltenden QS / QK-Anforderungen vorschreibt, kann dies zu vertraglichen Problemen und möglicherweise zu verträglichen Fragen und Strafgebühren führen. Dieses Szenario ist wahrscheinlicher, wenn nach Abschluss der Herstellung Qualitätsprobleme festgestellt werden, die zu Verzögerungen und, noch schlimmer, zum Ausfall des Produkts während des Gebrauchs führen.


QS / QK-Dokumente

Der Qualitätssicherungsplan (QSP) wird entwickelt und bildet den Rahmen für die QS / QK-Aktivitäten vor und während des Herstellungsprozesses. Der QSP definiert den zeitlichen Ablauf der durchzuführenden Prüfungen und Tests. Er definiert die Schlüsselrollen des Personals und weist den verschiedenen Rollen Verantwortlichkeiten zu.

Die Schweißnahtdetails, Schweißnahtqualität und Konformitätsnorm werden vom Konstrukteur unter Berücksichtigung der Anwendungs- und Kundenanforderungen festgelegt. Dadurch werden die QK-Anforderungen für das Projekt bestimmt.

Daraus erstellt normalerweise ein Schweißfachingenieur die Schweißdokumentation für die Herstellung des Produkts. Diese Dokumente sind in der Regel Schweißanweisungen (WPS) und Schweißpläne. Sie bilden die Grundlage für die QS / QK.

WPS ist eine Anleitung zur Durchführung der bestimmten Schweißnaht. In der Regel spezifiert sie die Schweißnorm, das Schweißverfahren, die Schweißart, die Schweißnahtvorbereitung, die Anforderungen vor und nach der Erwärmung, Schweißposition(en), Zwischenlagentemperaturen, Elektroden- / Schweißzusatzspezifikation, Gasangaben, Ampere- / Spannungsbereich, Geschwindigkeit, Stromart, Polarität usw.

Schweißpläne – Zeigt unter anderem die Stellen der Schweißnähte an und weist jede Schweißnaht die entsprechende Schweißanleitung (WPS) zu.

 


Qualifikation von WPS und Schweißern

Following the compilation of the WPS, the WPS itself and the welder need to be qualified.

Welder Qualification

Nach der Erstellung des WPS müssen das WPS selbst und der Schweißer qualifiziert werden.

WPS-Qualifikation

Die WPS-Qualifikation dient zur Feststellung, ob die Schweißnähte für ihre Anwendung erforderlicher Eigenschaften aufweisen.

Schweißerqualifizierung

Die Schweißerqualifizierung muss durchgeführt werden, um die Fähigkeit des Schweißers zu bestätigen, einwandfreies Schweißgut für eine bestimmte Art von Schweißnaht, Werkstoff und Schweißposition aufzutragen.

Der Umfang der erforderlichen Prüfungen für die Qualifizierung des WPS hängt davon ab, ob vorqualifizierte Schweißvorbereitungen und Verbrauchsmaterialien verwendet werden. In einigen Fällen (z. B. wenn vorqualifizierte Standardschweißnähte verwendet werden) sind möglicherweise nur minimale oder keine Prüfungen erforderlich. Wenn eine WPS-Qualifikation erforderlich ist, werden Schweißprüfstücke (auch Schweißprobe genannt) gemäß WPS und die Konformitätsnorm hergestellt. An den Prüfstücken werden dann zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP) und zerstörende Prüfungen (ZP) durchgeführt, um Schweißfehler und die Eigenschaften der Verbindung festzustellen. Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens (WPQR) wird verwendet, um die Schweißqualifizierung zu dokumentieren.

Die Schweißerqualifikation gilt je nach Qualifikationsnorm für eine Reihe von Werkstoffen, Werkstoffdicken, Schweißpositionen und Arten von Schweißnähten. Sie ist auf der Prüfungsbescheinigung dokumentiert.

Prüfablaufplan (ITP), Prüf- und Testblätter – Diese Dokumente werden auf der Grundlage der WPS- und Konstruktionsdokumentation erstellt. Sie werden zum Aufzeichnungszwecken vervollständigt, wenn die QK-Prüfungen / Tests durchgeführt werden.


QK vor dem Schweißen

welding a tank

Die Qualitätskontrolle vor dem eigentlichen Schweißen umfasst in der Regel folgendes:

  • Bestätigung des Werkstoffes, um sicherzustellen, dass die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften der Konstruktionsspezifikation entsprechen – in der Regel durch die Sichtung von der Prüfbescheinigung des Werkstoffes. Unter bestimmten Umständen kann auch eine Prüfung erforderlich sein, z.B. dicke Bleche mit Ultraschall prüfen, um ein Lamellenriss während / nach dem Schweißen auszuschließen.
  • Prüfung der Vorbereitung der Verbindung, um sicherzustellen, dass die Vorbereitung der Konstruktionsspezifikation und / oder der spezifizierten Schweißnorm entspricht. Dies beinhaltet Maß- und Sauberkeitsprüfungen.
  • Prüfung der Passung – Wurzelöffnung, Heft- und Badsicherung (usw.) entsprechen der WPS und der Konformitätsnorm.
  • Schweißerqualifikation – Überprüfen, ob der Schweißer für die Schweißung qualifiziert ist.

 


ZP

Wie der Name sagt, ZP erfordert die physikalische Zerstörung des Teils oder der Schweißnaht, um die Schweißnaht zu prüfen. Sie umfasst im Allgemeinen das Schneiden des Teils und / oder das Brechen der Schweißnaht. In der Regel, wird die zerstörungsfreie Prüfung nur an der fertigen Fabrikation durchgeführt, möglicherweise sind jedoch ZP-Prüfungen an einem oder einer bestimmten Anzahl von Probeteilen erforderlich. ZP wird häufiger für die WPS- und Schweißerqualifizierung verwendet. Die üblichen ZP-Prozesse sind wie folgt:

Makrotest – Die Schnitte werden poliert, geätzt und unter dem Mikroskop auf Fehler untersucht.

Bruchprüfung – Die Kehlnahtprobe wird gebrochen und die Bruchflächen auf Fehler untersucht.

Zugversuch – Der Zugversuch wird an der geschweißten Probe durchgeführt.

Biegetest – Der Prüfling wird auf einen festgelegten Biegeradius gebogen, um die Duktilität und Festigkeit der Schweißnaht zu bewerten.

 


ZfP

non-destructive testing

Bei der zerstörungsfreien Prüfung werden Schweißnähte geprüft, ohne die Schweißnähte oder Teile zu zerstören. Im Folgenden sind die gängigen ZfP-Techniken aufgeführt:

  • Visuelle Überprüfung, um zu bestätigen, dass die Schweißnähte den Zeichnungen entsprechen, d. H. Art der Schweißnähte, Position.
  • Sichtprüfung – Sichtprüfung der Schweißnaht auf sichtbare Schweißfehler gemäß der Schweißkonformitätsnorm.
  • Eindringprüfung (PT) – Farbstoff zur Erkennung von Oberflächenfehlern in der Schweißnaht.
  • Magnetpulverprüfung (MT) – Magnetismus zur Erkennung von Fehlern auf der Oberfläche oder nah zur Oberfläche in der Schweißnaht.
  • Ultraschallprüfung (UT) – Ultraschallwellen zur Erkennung interner Schweißfehler.
  • Durchstrahlungsprüfung (RT) – Röntgenaufnahme zur Erkennung von Fehlern in der Schweißnaht.

 


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